第一，降低成本和采购成本。

严格执行年度评标份额，提前完成16挡主轴结构和HW13710副箱结构项目的进场，定期评估原材料价格波动情况。做好新产品比价和基础价格数据库的收集管理，进一步扩大刀具及附件的优化，通过刀具优化、钻头研磨涂层和刀片研磨涂层降低刀具成本。

二是实施改进，降低制造成本。

围绕降低材料消耗、优化生产布局、提高设备利用率，通过热处理前的防渗处理，降低了中间轴和中间轴齿轮的表面硬度，销孔钻具成本降低70%左右。铝壳加工采用三刃钻替代现有钻头，防止钻头折断，单次成本降低44%。独立维护截止阀开关和ATC凸轮箱，降低维护成本和外包成本；优化圆锥轴承在线调整布局和工艺规划，优化试验线生产方式，提高生产效率。

三是规范优化流程，提高效率。

以优化装配物流为抓手，进一步优化拉动物流，规范逆向物流流程，明确工作流程和职责分工，实施信息化管理。优化库存结构，根据生产数据和预测数据，制定总装和零部件整体的库存标准，并根据市场需求进行动态管理；实现了以库存标准为信号的看板生产，优化了装配修复重组流程，实现了系统化管理。1-5月平均库存资金占用减少12.4%。

四是实施过程跟踪，严格质量控制。

关注生产现场、零公里等故障涉及的产品零件。，并进行质量检查。装配工艺、自制件加工工艺、外购件共检查194次，定期跟踪验证，整改关闭完成。每月对售后故障前20位零件进行统计汇总、检测分析，对现场计量器具使用情况进行检查监控，对售后改造后的变速箱实施及时再利用。